نظام الهاسب يختلف عن نظام الحاسب ! / معلومات

بسم الله الرحمن الرحيم

أخونا الكريم منقار نملة وضع الصورة وتحتها تعليق طريف






وتحتها تعليق طريف أن الهاسب هو تحريف لكلمة الحاسب

لكن الصورة صحيحة مئة بالمئة ، فما هوالهاسب ؟


HACCP

نتيجة التقدم العلمي السريع في مجال تكنولوجيا حفظ وتصنيع الأغذيةعالمياً, وما تبع ذلك من تطور في نظم مراقبة وسلامة جودة الأغذية ظهرتنظريات نظم حديثة تختص بضمان سلامة الأغذية من خلال نظام متكامل ابتداء منالمواد الخام الداخلة في عمليات التصنيع إلى وصول المنتج النهائيللمستهلك, وهذا النظام يشتمل على أساليب علمية حديثة لمراقبة سلامة وجودةالأغذية وهو ما يعرف بنظام تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة.
ولذلك تأخذ المواد الغذائية التي تنتج طبقاً لهذا النظام صفة العالمية حيثأن ذلك يعطي ضماناً كافياًً لبناء الثقة بين الدول وأن الأغذية المنتجةطبقاً لنظام الـHACCP هي أغذية آمنة صحياً حيث يعتبر نظاماً متكاملاً يهتمويؤكد على المخاطر الميكروبيولوجية والفيزيائية والكيميائية أيضاً.
وهو عبارة عن نظام متكامل لضمان التحكم في جميع العمليات التي من الممكنأن تنتج غذاء ضار أو خطر على صحة المستهلك, أي يعتبر نظاماً وقائياًPreventive لإنتاج أغذية آمنة صحياً عن طريق التحكم والرقابة الكاملة علىخطوات إنتاج الأغذية والوقاية من أي ملوثات أو ميكروبات مرضية بالإضافةإلى فحص مواصفات الخامات المستعملة ومتابعة مواصفات التخزين والتوزيعونتيجة ذلك هو إنتاج منتج يتميز بالجودة والسلامة.
وقد ذكر كل من نوفل 1989, والكاشف 1999, Stavie 1973, Scoff 1989, Cervenkand Svatos 1997, أن هذا النظام يسمح بتحديد المخاطر والأخطاء أو ما يسمىبالنقاط الحرجة Critical point المحتمل حدوثها عند إنتاج المواد الغذائيةوليس للتفتيش عليها, وما هي مصادر تلك الأخطاء التي يمكن تفاديها.وبمساعدة هذا النظام يتم تحديد الأخطاء الميكروبيولوجية والكيميائيةوالفيزيائية, واختبار وتنفيذ الطرق والوسائل المناسبة لمنع حدوثها, ووضعالحدود التي تحدد القبول أو عدم القبول للمنتج ونتيجة لذلك هو إنتاج منتجمتميز بالجودة والسلامة. لذلك فهو الضمان الحقيقي لإنتاج الجودة, وليسلإنتاج منتج ثم بعد ذلك إجراء الاختبارات والتحاليل اللازمة لمحاولة إثباتجودته.
وتقوم معامل مراقبة الجودة في مصانع الأغذية بدور هام عند تطبيق هذاالنظام حتى يمكن إجراء تحلل دقيق للمخاطر مع تحديد نقاط التحكم الحرجة وهوالنظام الدولي الذي يضمن إنتاج الجودة وسلامة الأغذية, وبالتالي إرضاءالمستهلك عندما تتوفر الكفاءات والإمكانات والرغبة في تحقيق ذلك.
وبناء على ذلك فإن نظام الـHACCP يعتبر أعلى مرحلة من مراحل ضمان (توكيد)الجودة Quality assurance في أي شركة تعمل في مجال التصنيع الغذائي.

ويهدف نظام الـHACCP إلى:
1. التعرف على مصادر الأخطاء المحتملة في عملية الإنتاج وضمان توكيد جودة المنتج النهائي.
2. معالجة هذه الأخطاء باستخدام الوسائل المناسبة.
3. القدرة على السيطرة التامة في عملية الإنتاج.
4. ضمان السلامة الغذائية أو الصحية للمنتج النهائي.

تحليل مصدر الخطر Hazard Analysis (HA):
يقصد باصطلاح تحليل مصدر الخطر (HA) جميع الخطوات التي تجري لفحص واختباركل النقاط التالية في عمليات التصنيع الغذائية (المواد الخام, الأجهزةوالأدوات, عمليات التصنيع, الممارسة العملية للعمال, العمال, المنتجاتالنهائية المصنعة وغيرها), وذلك بهدف تحقيق ما يلي:
1. منع احتمالات وجود الأغذية المحتمل أن تكون مصدراً للخطورة (وهي أغذية ملوثة بالميكروبات المرضية أو المواد السامة...الخ).
2. منع احتمالات وجود أحياء دقيقة ممرضة يحملها الغذاء أو مواد سامة.

نقاط التحكم الحرجة علاقتها بتحليل مصدر الخطر Critical control points (CCP):

أن تحليل مصدر الخطر هو تقدير مدى خطورة إنتاج أو تصنيع أو تحضير الأغذية,ويتم هذا التقدير عن طريق تحديد كل مصادر الخطر المحتمل حدوثها خلالالعمليات التصنيعية المختلفة ثم تقييم مدى أهمية كل مصدر للوصول إلى نوعيةمصادر الخطر الأكثر احتمالاً لوجودها في العمليات التصنيعية ويؤخذ في ذلكالتقدير الاعتبارات الآتية:
1. العناصر والماد الأولية المستخدمة في التصنيع.
2. خطوات التصنيع
3. الاستعمال السيئ المحتمل من المستهلك.
وإذا ما تم التعرف على نوعية الخطر بالملاحقة أو بالاختبارات المناسبة فإنه يجب إتباع ما يلي:
1- وضع مجموعة إجراءات مناسبة لمنع حدوث مصادر الخطر هذه وهي ما يطلق عليها مجموعة إجراءات المنع.
2- وضع مجموعة إجراءات مناسبة لمنع حدوث مصادر الخطر هذه وهي ما يطلق عليها مجموعة إجراءات التحكم.
3- تنفيذ الإجراءات المختارة السابقة سواء للتخلص من مصادر الخطر التييمكن تجنب حدوثها أم لوضع حدود تكون مقبولة (من وجه نظر صحية الغذاء) لهذهالأخطار التي لا يمكن إزالتها.
وفي حالة مصادر الأخطار التي لا يمكن إزالتها من العمليات التصنيعية يجبأن ينظر بعناية كبيرة إلى الخطوات المتبعة عادة في مثل هذه العملياتالتصنيعية ويحدد فيها تلك النقط الحرجة التي يكون أي نقص أو فشل في التحكمفيها مسبباً لخطورة على الصحة العامة. ويطلق على مثل هذه النقاط نقطالتحكم الحرجة Critical control points (CCP) .
وتعرف نقط التحكم الحرجة في أي عملية تصنيعية بأنها تلك المراحل منالتصنيع التي يؤدي عدم التحكم فيها بدقة إلى حدوث أخطار غير مقبولة منناحية سلامة وصحة الغذاء المصنع.
وكمحاولة للوصول إلى طريقة تؤدي إلى عدم وجود عيوب بشكل نهائي في الإنتاجالغذائي وهو ما يعرف باسم Zero defects فقد تم إيجاد نظام كمحاولة للوصولإلى تحقيق مثل هذا الهدف وهو النظام الذي يعرف باسم الـHACCP (تحليلالمخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة), وهو ببساطة كما سبق توضيحه عبارة عنتحليل يتم من خلاله تحديد نقط معينة في خطوات تصنيع الغذاء وإعدادهللاستهلاك تكون ذات تأثير هام على نظام التحكم في أخطار الأمراض التييحملها الغذاء. وتعرف هذه النقط باسم النقط الحرجة وهي تلك النقط التي يجبأن تتم إزالتها (أو التخلص منها) من خطوات التصنيع الغذائي بينما في بعضالحالات التي تكون فيها مثل هذه النقط الحرجة جزءاً أساسياً في تصنيعوإعداد الغذاء فإنه يجب أن توضع هذه النقط الحرجة تحت رقابة محكمة.

متى يجب إجراء تحليل مصدر الخطر في مصانع الأغذية:
هناك بعض الحالات التي يكون حدوثها ضروريا لبدأ إجراء تحليل مصدر الخطر في عمليات تصنيع الغذاء وإعداده وتقديمه للاستهلاك وهي:
1- ظهور حالات الأمراض الحادة التي يحملها الغذاء.
2- ظهور حالات الاعتلال والخلل الغذائي.
3- حدوث حالات غذائية ينتج عنها أذى للمستهلك.
4- ظهور شكاوي من المستهلك حول وجود غذاء فاسد أو حدوث ضرر أو أي تلف في جودة الغذاء.
ولذا يجب أن نبدأ بطريقة تصنيع سليمة بإنتاج منتج خالي من العيوب من أولمرة باستخدام طرق التصنيع الجيدة, مع التركيز على إجراءات فحص مراحلالتصنيع ومن خلال الـHACCP ضمان أمن وصحة الغذاء.
ومن غير الممكن وضع توصيف لنظام الـHACCP حيث أن ذلك يتطلب تقييم خاص لكلمنتج لكل مركز إنتاج ومع ذلك يجب تصميم نظام الـHACCP مع مراعاة الخطواتفي الشكل بالصورة المرفقة.

الأهداف العلمية لإجراء تحليل مصدر الخطر في مصانع الأغذية:
تحليل مصدر الخطر هو عبارة عن إجراءات فحص للعمليات المختلفة التي تجري في مصانع الأغذية وذلك لأهداف:
1- التعرف على الأغذية المحتمل أن تكون مصدراً للخطورة.
2- التعرف على العناصر والمواد الأولية الحساسة وهي تلك العناصر والمواد التي يمكن أن:
أ‌- تحتوي على مواد سامة.
ب‌-تحتوي على كائنات دقيقة مسببة للمرض.
ت‌-تحتوي على أعداد كبيرة من البكتريا.
ث‌-يمكنها أن تشجع النمو الميكروبي.
3- تحديد مصادر التلوث وكذلك تحديد النقط الخاصة لمصادر التلوث وذلك بملاحقة كل خطوة في كل عملية تصنيعية تتم في المصنع.
4- تقدير احتمال بقاء الكائنات الدقيقة حية بعد إجراء المعاملة الحرارية للغذاء.
5- تقدير احتمال تكاثر الكائنات الدقيقة في الغذاء على درجة حرارة الغرفة, وكذلك في أثناء عمليات التخزين البارد والساخن للغذاء.
6- رفع الكفاءة الإنتاجية وتقليل الفاقد وضمان المنتجات الآمنة.

ونظام الـHACCP يجب تطويره لغايات منها:
1- يكون برنامجاً وقائياً (مانعاً) للتحكم في الجودة.
2- يعطي معلومات أو بيانات عن المخاطر الكبيرة حتى يمكن اتخاذ الإجراءاتالمناسبة, وعند تطوير نظام الـHACCP يجب أن يأخذ في اعتباره ما يلي:
أ‌- سلامة المواد الأولية.
ب‌-طرق تحكم منظمة جيداً أثناء المعاملات الحرارية مع الوسائل اللازمةللتعرف على نقاط التحكم الحرجة ولا سيما المخاطر الميكروبيولوجية والمخاطرالطبيعية.
ت‌-أن تكون مناطق التحكم الحرجة عند كل النقط في تتابع العمليات التصنيعيةولا سيما تلك التي يحدث عندها مخاطر التكاثر أو النمو الميكروبي أوالزيادة في أعداد الميكروبات.
ث‌-إجراء جهد خاص للتحكم في تخزين المواد الخام, وتوفير وسائل عملياتالتنظيف وتحقيق الشروط أو القواعد الصحية التي تضمن صحة الأفرادوالمشتغلين وأيضاً النواحي الصحية للعاملين في مجال تصنيع الأغذية.

ونظام تحليل المخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة الـHACCP معروف كوسيلةهامة لتحديد أو للتعرف على النقط الحرجة والمشاكل التي تعترض عمليات تصنيعالأغذية وإنتاجها.
ويخضع نظام الـHACCP لكثير من التطبيقات ونجاح كبير في العديد من القطاعاتومصانع الأغذية ومن الأمثلة على زيادة أهمية هذا الأسلوب هو نظام تحليلالمخاطر وتحديد نقاط التحكم الحرجة ولا سيما للأغذية المبردة المقترح منقبل الاتحاد الزراعي الكندي للأغذية المبردة والمجمدة, وذلك بهدف ضمانجودة الأغذية المبردة وسلامتها من ناحية التلوث الميكروبي.
وأيضاً يطبق هذا النظام (نظام الـHACCP) كطريقة لمنع الأمراض التي تنشأ عنالعدوى الميكروبية أو الأمراض التي تسببها الأحياء الدقيقة الضارة فيالأغذية حيث تؤدي عملية تصنيع الأغذية وتخزينها إلى زيادة مخاطر هذهالأمراض وفي حالة فهم العوامل المسببة لتلك الأمراض فإنه يمكن اتخاذ خطواتللتأكد من تقليل مثل هذه الإخطار. وتعتبر عملية منع الأمراض طريقة مفضلةلتقليل الأخطار الميكروبية في الأغذية ومنتجاتها مثل الأغذية السائلةوالدواجن والهمبرغر والأسماك الطازجة والقشريات.
قام الباحث El-Samakary et al., 1997 باختبار خطوات إنتاج برجر الدجاجالمصنع من أمهات المزارع بعد انقضاء فترة إنتاجها للبيض بغرض استغلالها فيمنتج عالي القيمة الغذائية وذو صفات جودة استهلاكية حيث اختبرت خطواتالإنتاج بتطبيق نظام الـHACCP لتحديد النقاط الحرجة, واستخدمت طرق التحليلالكيماوي والميكروبي وطرق الأيزو القياسية مع العينات وأشارت النتائج أننزع الأحشاء والتبريد تمثل المراحل الحرجة داخل المسلخ, بينما كانت خطواتالخلط مع خلطات التوابل والتخزين المجمد هي النقاط الحرجة في خط تصنيعالبرجر

المصدر : زراعة نت /الصناعات الغذائية

وشكرا

المزيد...

يعطيك العافيه
واشكرك على الجهد المبذول
ولك خالص شكري

اشكرك اخوي